Gospodarka obiegu zamkniętego to obszar, w którym zaawansowane technologie wychodzą naprzeciw wyzwaniom w zakresie ochrony środowiska, związanym z realizacją założeń zrównoważonej gospodarki. Jednym z istotnych zagadnień wpisujących się w te wyzwania jest projektowanie i produkcja nowych, biodegradowalnych materiałów, w tym opakowań, wykorzystywanych na masową skalę w życiu codziennym. Nowe rozwiązania w produkcji biodegradowalnych folii oferuje firma C2C, o której rozmawialiśmy z jej współzałożycielem i jednocześnie dyrektorem rozwoju Marcelem Nowosielskim.
Jak wyglądały początki Państwa działalności w obszarze gospodarki obiegu zamkniętego. Czy może Pan opisać specyfikę Państwa technologii i wyjaśnić jej przewagę konkurencyjną i innowacyjność?
Naszą pierwszą innowacją była zmiana materiałowa zaimplementowana w popularnej torebce do kontaktu z żywnością. Torebka miała następujące właściwości: po pierwsze była cienkościenna, co wiązało się ze zmniejszeniem zużycia materiałowego, dodatkowo zawierała warstwę oxybiodegradowalną, która powodowała przyspieszony rozpad tej torebki, oraz warstwę bakteriostatyczną, która blokowała namnażanie się mikroorganizmów w efekcie gnilnym warzyw i mięsa. Zapakowane mięso w naszej torebce miało dłuższy termin przydatności do spożycia.
Kolejnym naszym innowacyjnym produktem była folia w pełni biokompostowalna wykonana na bazie skrobi kukurydzianej. Prowadziliśmy badania pod kątem, cienkościenności oraz poprawy mechaniki tej folii. Jako że folia biokompostowalna rozkłada się pod wpływem kontaktu z otoczeniem, chcieliśmy tak zaprogramować jej czas rozkładu, aby mieścił się w normach certyfikacji. Jako pierwsza firma w Polsce uzyskaliśmy certyfikat „OK Compost Home” przyznawany przez TÜV Austria dla folii biokompostowalnej. Co oznacza ten certyfikat? W latach 2018-2019 był to najwyższy certyfikat gwarantujący 100% rozkład materiału w terminie do 60 dni w warunkach przydomowego kompostownika. Nie trzeba było kompostownika przemysłowego tylko, każdy konsument mógł w warunkach domowych rozłożyć nasz materiał. Efektem rozkładu tego materiału, co jest istotne, nie jest mikro plastik, jak w przypadku produktów z klasycznych tworzyw sztucznych, tylko woda, dwutlenek węgla i masa organiczna – humus służący jako nawóz dla roślin. Pracowaliśmy wspólnie z laboratorium hiszpańskim i jako pierwsi w Polsce wdrożyliśmy to rozwiązanie do seryjnej produkcji.
Mając folię biokompostowalną i produkty z niej wytworzone zaczęliśmy pracować nad optymalizacją kosztową, ponieważ sam biopolimer jest bardzo kosztownym substratem, co powodowało, że nasz materiał był 5 krotnie droższy niż polietylen, tj. standardowy plastik. Zaczęliśmy pracować nad optymalizacją kosztów, przy jednoczesnej poprawie właściwości mechanicznych, tak aby zwiększyć wytrzymałość, ciągliwość i odporność na przebicia. Uzyskaliśmy to w wyniku łączenia substratu foli biokompostowalnej z odpowiednimi minerałami. W ten sposób opracowaliśmy folię, którą nazwaliśmy EFC (Eco Fully Compostable Film). Jest ona w pełni biokompostowalna i zawiera dodatek mineralny w postaci węglanu wapnia potocznie występującego w przyrodzie w postaci kredy. Poprzez modyfikację receptury uzyskaliśmy wyższe parametry mechaniczne przy jednoczesnym zredukowaniu kosztów tego produktu. Obecnie nasza folia biokompostowalna jest jedynie dwa razy droższa od tradycyjnej folii polietylenowej, co z kolei zaowocowało zwiększeniem sprzedaży.
W jakich zastosowaniach mieli Państwo dotychczas największą sprzedaż?
Nasze materiały wykorzystywane są przede wszystkim do produkcji takich wyrobów jak worki na śmieci dla frakcji odpadowej BIO, torby zakupowe, a także woreczki na owoce i warzywa w sklepach wielkopowierzchniowych. Obecnie pracujemy nad nową gamą produktów, m.in. folią spożywczą bio. Pracujemy również nad folią do owijania palet z tego samego materiału. Tutaj napotykamy na trudności, ponieważ folia w zetknięciu z warunkami atmosferycznymi zaczyna swoją degradację. W ten sposób traci swoje właściwości, ale np. dla branży mleczarskiej ta folia byłaby odpowiednia. Jest oddychająca, więc twarogi i sery mogą pod nią odparowywać. Przykładowy ser jest produktem, który trafia na półki sklepowe w 24-48 godzin od czasu wyprodukowania, a w związku z tym czas wykorzystania foli służącej do owijania takich palet jest dość krótki. Folia bio znajdzie zastosowanie wszędzie tam, gdzie okres pomiędzy pakowaniem a dostawą będzie relatywnie krótki.
Pracujemy również nad folią rolniczą do ściółkowania gleby, np. pod uprawę zielonej sałaty, chroniącą ją przed parowaniem czy promieniami UV. Dzisiaj w Polsce 95% upraw stosuje klasyczną folię polietylenową. Mamy olbrzymi problem środowiskowy z utylizacją tych foli po sezonie upraw, gdyż te folie zawierają dużą ilość ziemi, piasku, nawozów i nie podlegają łatwemu recyklingowi. Naszym najbliższym zadaniem jest wprowadzenie obiegu zamkniętego w rolnictwie, które na Lubelszczyźnie jest dość mocno rozwinięte i stanowi ważną gałąź gospodarki.
Otrzymaliśmy pozytywną opinie środowiskową z Urzędu Miasta Lublin i planujemy budowę i otwarcie dużego zakładu recyklingowego na terenie naszej firmy. Naszym celem jest zbieranie folii rolniczej od rolników z Lubelszczyzny, recykling tej foli i zaimplementowanie jej do zupełnie innych produktów, tak aby w miejsce odbieranej foli rolnicy mogli zakupić folię biokompostowalną. Folia biokompostowalna nie wymaga zbierania po sezonie rolnym z pola. Wystarczy naszą folię przebronować, pozostawić na polu i ta folia do wiosny w 100% rozłoży się w środowisku wytwarzając przyjazny glebom humus.
Jakie nakłady Państwo ponoszą na badania i rozwój?
W naszej firmie badania stanowią znaczny koszt operacyjny. Na badania przeznaczamy średnio 1% naszych przychodów. Badania prowadzone są w kierunku poprawy właściwości mechanicznych i użytkowych naszych produktów, a także pod kątem optymalizacji ich śladu węglowego w przyrodzie. Dzięki wykorzystaniu zaawansowanych technologii znacząco obniżamy ślad węglowy popularnych i szeroko stosowanych na co dzień produktów. Poza badaniami własnymi, posiłkujemy się różnymi zewnętrznymi jednostkami badawczymi. Współpracujemy w tym zakresie z podmiotami w Polsce i za granicą, m.in. w Hiszpanii, we Włoszech i w Niemczech. Staramy się jednak do głównych prac laboratoryjnych wykorzystywać jednostki naukowe w kraju. W poprzednich latach współpracowaliśmy z wydziałem polimerów Politechniki w Toruniu. Na Lubelszczyźnie współpracujemy głównie z Uniwersytetem Przyrodniczym i Wyższą Szkołą Ekonomii i Innowacji. Obecnie jesteśmy na etapie podjęcia współpracy z Państwową Akademią Nauk Stosowanych w Chełmie.
W jaki sposób dystrybuujecie swoje produkty? Czy jesteście obecni również na rynkach zagranicznych?
Na dzień dzisiejszy rynek krajowy stanowi około 30% w strukturze naszej sprzedaży, natomiast 70% sprzedaży prowadzimy poza granicami Polski i to jest nasz klient docelowy. Główni odbiorcy zlokalizowani są na terenie Rumunii, Węgier, Niemiec, Czech, Holandii, Belgii, Danii, Szwecji, Norwegii, Finlandii, Litwy, Estonii i Szwajcarii. Również w Wielkiej Brytanii prężnie działają Polskie firmy, które prowadzą dystrybucję naszych produktów.
Na terenie Polski współpracujemy głównie z hurtowniami opakowań, hurtowniami produktów rolniczych, sklepami wielkopowierzchniowymi oraz sieciami sklepów, głównie spożywczych. Prowadzimy również własną sprzedaż detaliczną na terenie województwa Lubelskiego. Dowozimy produkty do klienta, ale wielu z nich odbiera nasze wyroby prosto z fabryki.
W jaki sposób miasto Lublin mogłoby pomóc rozwojowi firm działającym w obszarze gospodarki obiegu zamkniętego, jak ocenia Pan dotychczasowe działania miasta w tym zakresie?
Kilka lat temu Lublin odwiedzili Holendrzy w ramach projektu Circular Hotspot. Jako firma partnerska wzięliśmy udział w tym programie. To był pilotażowy audyt ekologiczny na temat „co nasze miasto mogłoby zrobić lepiej w obszarze ekologii”. Wnioski z tego raportu są ciekawe. Myślę, że w pełni się zgadzamy z tezą, iż aby obniżać ślad węglowy, zarówno odpadów, jak i produktów krążących na terenie miasta, powinniśmy poprawić efektywność zbiórki odpadów. Kolejnym czynnikiem sprzyjającym zamknięciu kręgu odpadowego byłoby poprawienie ilości i jakości zakładów recyklingowych znajdujących się na Lubelszczyźnie, aby spowodować lepsze wykorzystanie zasobów. Ważnym aspektem jest również silna odgórna promocja produktów powstających w lokalnych zakładach. To jest osiągalne, ponieważ jest to przede wszystkim kwestia pracy nad prawidłowością zbiórki, legislacją, i wdrożeniami nowych technologii. Już dziś np. możemy każdy worek na śmieci oznaczyć kodem QR i w ten sposób identyfikować sortowanie odpadów przez każdego mieszkańca. Jest to dość kontrowersyjne społecznie działanie i dlatego uważam, że należy przede wszystkim w większym stopniu przyłożyć wagę do edukacji społecznej oraz promocji lokalnych produktów eko i w ten sposób poprawiać stan środowiska naszego miasta.
Dziękujemy za interesującą rozmowę!
